江蘇亨通光纖科技有限公司是全球單體規模最大的光纖研發(fā)制造基地，其光棒智能制造工廠(chǎng)被評為全球光通信行業(yè)首個(gè)“燈塔工廠(chǎng)”。該公司依靠智能制造技術(shù)，生產(chǎn)效率提升了66%，單位制造成本降低了21%，不良率降低了52%。同時(shí)，數字化技術(shù)還使公司每年減少危廢水排放400萬(wàn)噸以上，促進(jìn)了綠色可持續發(fā)展。

圖為江蘇亨通光纖科技有限公司的光纖篩選車(chē)間。 受訪(fǎng)單位供圖

　　◎本報記者 張 曄

　　這里是全球單體規模最大的光纖研發(fā)制造基地，每天生產(chǎn)的光纖長(cháng)度可繞地球4圈多，從200多公斤重的光棒到直徑125微米的光纖，需要經(jīng)歷上百道工序，但只需要很少的操作工人即可完成……

　　世界經(jīng)濟論壇日前公布了最新一批“燈塔工廠(chǎng)”名單。位于江蘇省蘇州市吳江經(jīng)濟技術(shù)開(kāi)發(fā)區的江蘇亨通光纖科技有限公司(以下簡(jiǎn)稱(chēng)亨通光纖)光棒智能制造工廠(chǎng)被評為全球光通信行業(yè)首個(gè)“燈塔工廠(chǎng)”。該公司之所以能成為全球數字化制造標桿，其在數字化轉型與分析、智能自動(dòng)化、可持續發(fā)展等領(lǐng)域的創(chuàng )新實(shí)踐功不可沒(méi)。

　　亨通光纖總經(jīng)理劉振華告訴記者，依靠智能制造技術(shù)，該公司生產(chǎn)效率提升了66%，單位制造成本降低了21%，不良率降低了52%。同時(shí)，數字化技術(shù)還使公司每年減少危廢水排放400萬(wàn)噸以上，促進(jìn)了綠色可持續發(fā)展。

　　“數字大腦”讓數據不再“沉睡”

　　長(cháng)3米、直徑最大20厘米的光棒，是光纖的上游產(chǎn)品，由綠色有機硅原材料沉積而成。

　　記者來(lái)到工廠(chǎng)二樓的展示平臺，一座座高達十幾米的沉積設備盡收眼底。這里正在進(jìn)行光棒外包層的制作，需要把指定重量的二氧化硅微粉均勻沉積在光棒表面，其最關(guān)鍵的控制指標是直徑均勻性，直徑極差要求小于4毫米。

　　“作業(yè)時(shí)設備溫度高達1200攝氏度，人根本無(wú)法靠近，所以我們在內部安裝了12組微距攝像機進(jìn)行圖像采集，配合數字化流量計、風(fēng)速儀、壓差計、振動(dòng)儀等感知設備，并通過(guò)先進(jìn)的機器視覺(jué)和分析技術(shù)，根據算法來(lái)甄別芯棒表面是否存在裂紋、斑點(diǎn)等缺陷?！焙嗤ü饫w資深研發(fā)工程師孫偉說(shuō)。

　　在亨通光纖，每生產(chǎn)一根光棒就會(huì )產(chǎn)生上萬(wàn)組數據。劉振華說(shuō)：“我們不會(huì )讓這些數據‘沉睡’，成為垃圾數據，而是要通過(guò)數據治理，反過(guò)來(lái)指導生產(chǎn)、助推新品開(kāi)發(fā)?！?/p>

　　工廠(chǎng)數字化、智能化建設是在已累積的800多萬(wàn)組光纖技術(shù)參數的基礎上進(jìn)行的。

　　走進(jìn)亨通光纖光棒智能制造工廠(chǎng)，映入眼簾的是一臺臺整齊排列的自主研發(fā)的精密工序裝備，一架架重型桁架機器人在網(wǎng)格化車(chē)間來(lái)回穿梭，中臺集控屏實(shí)時(shí)顯示每一個(gè)工藝參數的變化，掌控著(zhù)這座工廠(chǎng)里的所有生產(chǎn)工序。

　　孫偉介紹，這些科技感十足的智能場(chǎng)景背后，是公司自主研發(fā)智能集控系統的支撐。它就像一個(gè)“數字大腦”，每秒可采集1萬(wàn)多條數據，不僅能讓工廠(chǎng)實(shí)現制造精益化、管理信息化，而且每月都會(huì )對數據進(jìn)行總結梳理，例如挖掘有益的工藝數據、追溯異常關(guān)鍵信息等，從而更加精準高效地指揮生產(chǎn)。

　　產(chǎn)品表面一旦出現瑕疵，系統就會(huì )立即自動(dòng)調整相關(guān)工藝，進(jìn)行修正，無(wú)須人工干預就能確保指標控制在標準范圍內，真正實(shí)現了高端化、智能化、柔性化生產(chǎn)。

　　把工匠經(jīng)驗化為數字模板

　　光纖是一種高度標準化的產(chǎn)品，所有新型號光纖都依據一套完整的標準進(jìn)行設計生產(chǎn)。亨通光纖在建廠(chǎng)之初就制定了標準化的作業(yè)指導書(shū)。

　　但是，管理人員很快發(fā)現，即便有標準化的作業(yè)方法，人與人的操作也存在細微不同，導致產(chǎn)品良率有高低之分?！澳＞咔逑闯潭?、模具穿插組裝精度、送棒速度等，都會(huì )影響光纖產(chǎn)品質(zhì)量?！?劉振華說(shuō)。

　　為此，公司舉行了一次活動(dòng)，把技術(shù)較好的操作手換到質(zhì)量數據較差的生產(chǎn)線(xiàn)，再把技術(shù)較差的操作手換到質(zhì)量數據較好的生產(chǎn)線(xiàn)，讓工程師提取人為操作的關(guān)鍵因素進(jìn)行分析研究，最后把工匠經(jīng)驗轉化為數字模板。

　　世界經(jīng)濟論壇專(zhuān)家評審介紹，亨通光纖光棒智能制造工廠(chǎng)共部署實(shí)施了27個(gè)先進(jìn)應用案例，涵蓋了生產(chǎn)全過(guò)程。以光棒沉積和燒結工序為例，單個(gè)綠色光棒智能制造車(chē)間共有12個(gè)沉積燒結制造單元，240多臺套設備，分布有近10萬(wàn)個(gè)各類(lèi)傳感器和儀表，每秒實(shí)時(shí)處理千萬(wàn)級數據。目前，光棒制造5大工藝過(guò)程全部實(shí)現智能化，產(chǎn)業(yè)鏈上中下游的光棒、光纖和光纜實(shí)現數字化聯(lián)動(dòng)，數字化光棒光纖與實(shí)物光棒光纖可同步出入庫。

　　仿真系統按下開(kāi)發(fā)“快進(jìn)鍵”

　　光通信行業(yè)技術(shù)難度高，發(fā)展速度快。近年來(lái)，光纖通信朝著(zhù)傳輸容量大、傳輸距離遠、傳輸信號質(zhì)量高的技術(shù)方向發(fā)展，新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)迭代的速度不斷提升。

　　2023年7月，亨通光纖接到了西班牙和巴西兩筆海外訂單的投標任務(wù)，要求在有限時(shí)間內生產(chǎn)交付兩種具備不同功能屬性的特種光纖。

　　“放在過(guò)去，這需要設計各種方案逐一試驗，直到指標達到要求，至少得花大半年時(shí)間。但是現在我們有一套數字仿真系統，設計開(kāi)發(fā)就變得簡(jiǎn)單多了?！眲⒄袢A說(shuō)。

　　由于時(shí)間緊張，亨通光纖決定“合二為一”，開(kāi)發(fā)一種兼具兩項性能的新型BL光纖。

　　在過(guò)去幾年積累的生產(chǎn)數據基礎上，幾名研發(fā)人員運用數字仿真技術(shù)在電腦里模擬制造流程、測算生產(chǎn)結果，只花了15天時(shí)間就確定了合適的工藝參數，并制造出符合要求的光纖產(chǎn)品。

　　回憶起這段經(jīng)歷，劉振華不禁感慨：“數字經(jīng)濟時(shí)代，數據就是生產(chǎn)力！”

　　從“智能工廠(chǎng)”到“燈塔工廠(chǎng)”，亨通光纖靠的是長(cháng)久以來(lái)持續推動(dòng)智能化改造和數字化轉型的戰略定力。早在2005年，該公司就率先啟動(dòng)工廠(chǎng)智能化、制造精益化、管理信息化“三化”建設，全力打造個(gè)性化定制、網(wǎng)絡(luò )化協(xié)作、柔性化生產(chǎn)、可視化監造的智能制造先進(jìn)模式，以數字化升級智能制造，以智能化融合科技創(chuàng )新，引領(lǐng)企業(yè)在數字經(jīng)濟時(shí)代不斷突破，實(shí)現可持續高質(zhì)量發(fā)展。

　　目前，亨通光纖先后建成首批國家級智能示范工廠(chǎng)、國家雙跨工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺、國家級工業(yè)設計中心、國家級5G工廠(chǎng)等。

　　然而，這一切僅僅只是開(kāi)始。

　　“接下來(lái)，我們希望通過(guò)分享自身經(jīng)驗和實(shí)踐，幫助其他制造企業(yè)實(shí)現高質(zhì)量發(fā)展?！焙嗤ü饫w的母公司亨通集團有限公司黨委書(shū)記、董事局主席崔根良表示，亨通集團有限公司已正式啟動(dòng)“燈塔工廠(chǎng)”領(lǐng)航計劃，未來(lái)3年將助力6家行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)建設成為世界一流的智能制造標桿，讓35家成熟應用數智化技術(shù)的企業(yè)實(shí)現全過(guò)程數字化管理，將亨通集團有限公司旗下的新建工廠(chǎng)全面導入數智化應用，加速成為“工業(yè)4.0”領(lǐng)軍企業(yè)，用實(shí)際行動(dòng)為培育壯大新質(zhì)生產(chǎn)力貢獻力量。